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曲軸油孔工藝問題/措施

[原創(chuàng)內(nèi)容] 發(fā)布于:2018-12-11 12:19:30 閱讀:3790次 編輯:思誠市場部
一、深孔鉆概念

在機(jī)械制造業(yè)中,一般將孔深超過孔徑10倍的圓柱孔稱為深孔。深孔按扎深與孔徑之比(L/D)的大小通常可分為一般深孔、中等深孔及特殊深孔3種。
1 L/D=10~20,屬于一般深孔。常在鉆床或車床上用接長麻花鉆孔加工。
2 L/D=20~30,屬于中等深孔。常在車床上加工。
3 L/D=30~100,屬于特殊孔深。必須使用深孔鉆在深孔鉆床或?qū)S迷O(shè)備上加工。

二、深孔加工難點(diǎn)

1.不能直接觀察到切削情況。僅憑聲音、看切削、觀察機(jī)床負(fù)荷、油壓等參數(shù)來判斷排屑與鉆頭磨損情況。
2. 切削熱不易傳出。
3.排屑較困難,如遇切削阻塞則會引起鉆頭損壞。
4.因鉆桿長、剛性差、易振動,會導(dǎo)致孔軸線偏斜,影響到加工精度及生產(chǎn)效率。

三、深孔加工類型(曲軸油孔工藝案例)

深孔鉆的類型、使用范圍及工作原理,深孔鉆按排屑方式分為外派屑和內(nèi)排屑2種,外排屑有槍鉆、整體合金孔鉆(可分為有冷卻和無冷卻孔2種):內(nèi)排屑又分為BTA深孔鉆、噴吸鉆和DF系統(tǒng)深孔鉆3種。(下面我們來介紹下曲軸油孔工藝)

曲軸油孔工藝問題/措施
01、曲軸油孔工藝圖紙

曲軸油孔工藝問題/措施
第一步:選擇平底鉆在曲軸的連桿或主軸曲面上銑出小平面(為后序引導(dǎo)鉆提供基礎(chǔ)平面)。

第二步:選擇引導(dǎo)鉆在連桿或主軸上鉆入1.5D-2D的孔深(為后序深孔鉆提供良好的導(dǎo)向和預(yù)鉆準(zhǔn)備)。

第三步:選擇深孔鉆頭在已有的孔徑上鉆通該孔徑。

第四步:(主軸/連桿頸)孔口倒角,去除孔口毛刺。

PS:曲軸油孔工藝一般分為兩種類型,

1、交叉孔:連桿油孔和主軸油孔相互交叉。
(加工有難度)
2、直通孔:連桿有油孔,主軸無油孔。

上面描述的油孔工藝是很多工廠采用的普遍方式,也有的工廠把第一步和第二步合并了,用平底鉆當(dāng)做引導(dǎo)鉆的方式進(jìn)行預(yù)定心(這里不建議工廠采用這種形式),貌似加工的效率提高了,其實(shí)后面的刀具維護(hù)成本會增加,請注意。(有需要油孔加工程序的可以聯(lián)系小編我,提供程序供您研究)


02、曲軸油孔加工注意問題

  1. 一般平底鉆和引導(dǎo)孔的長短很接近,在更換刀具的時候請操作者要看清楚,否則容易發(fā)生撞刀事件。
  2. 倒角鉆在加工孔口倒角的時候,孔口倒角的大小會有差別,一般是新刀換刀后,一般是刀具磨損劇烈情況,(換刀/程序中修改參數(shù)可以改正過來)。
  3. MQL流量變小,這個會導(dǎo)致深孔鉆斷裂,產(chǎn)品報(bào)廢,(點(diǎn)檢可以發(fā)現(xiàn)這類問題,油品日常的消耗也可以發(fā)現(xiàn))。
  4. 修磨回來的深孔鉆在裝刀前,要看內(nèi)冷孔是否有阻塞現(xiàn)象。


四、影響深孔加工的因素

1.深孔加工操作要點(diǎn)

主軸和刀具導(dǎo)向套、刀桿支撐套、工件支撐套等中心線的同軸度應(yīng)符合要求;切削液系統(tǒng)應(yīng)暢通正常;工件的加工端面上不應(yīng)有中心孔,并避免在斜面上鉆孔;切削形狀應(yīng)保持正常,避免生成直帶狀切削;采用較高速度加工通孔,當(dāng)鉆頭即將鉆透時,應(yīng)降速或停機(jī)以防損壞鉆頭。

2.深孔加工切削液

深孔加工過程中會產(chǎn)生大量的切削熱,并不易擴(kuò)散,需要供給充足的切削液潤滑冷卻刀具。一般選用1:100的乳化液或極壓乳化液,需要較高加工精度和表面質(zhì)量或加工韌性材料時,選用極壓乳化液或高濃度極壓乳化液,切削油的運(yùn)動粘度通常選用(40)10~20 cm2/s,切削液流速為15~18 m/s  ;加工直徑較小時選用粘度低的切削油;要求精度高的深孔加工,可選用切削油配比為40%煤油+20%氯化石蠟。
切削液的壓力和流量與孔徑及加工方式有著密切的關(guān)系。

外排屑深孔鉆切削液的壓力與流量

孔徑/mm

壓力/Mpa

流量/(L/min)

4-10

2.5-6

8-20

10-15

2-5

20-30

15-20

1.5-4.5

30-40

25-20

1.5-4

40-50

25-30

1.5-3

50-60

內(nèi)排屑深孔鉆切削液的壓力與流量

孔徑/mm

壓力/Mpa

流量/(L/min)

8-15

5-6.5

20-50

15-25

4-5.5

50-70

25-35

3-4.5

70-100

35-45

2.5-4.5

100-125

45-80

2-3

125-200


3.使用深孔鉆注意事項(xiàng)
3.1加工端面與工件軸心線垂直,以保證端面密封可靠。
3.2正式加工前在工件孔位上預(yù)鉆1個淺孔,引鉆時可起導(dǎo)向定心作用。
3.3為保證刀具使用壽命,最好采用自動走到。
3.4 進(jìn)液器、活動中心支承中的各導(dǎo)向元件如有磨損,應(yīng)及時更換,以免影響鉆孔精度。


五、深孔加工中的故障&排除措施

折斷-開始加工時

原因

排除措施

設(shè)

檢查進(jìn)給機(jī)構(gòu)(是否進(jìn)給太快);檢查工件是否夾緊或有松動;防止偏擺,套筒安裝是否正確.

修磨是否有問題.

檢查是否漏油和有沒有切削液卡在端面處.


折斷-鉆削時

原因

排除措施

設(shè)

檢查進(jìn)給機(jī)構(gòu)(是否進(jìn)給太快);檢查工件是否夾緊或有松動;防止偏擺,套筒安裝是否正確.

參考刀具壽命部分.


折斷-鉆通時

原因

排除措施

進(jìn)

退刀時軸向推力減小,進(jìn)給速度太快,降低進(jìn)給速度.

折斷-退刀時

原因

排除措施

被加

工工

件形

   狀

檢查快鉆通部分的孔是否鉆歪.

刀具壽命-壽命短

原因

排除措施

不合

   理

邊框/背景是設(shè)置在單元格上的.

設(shè)

主軸偏擺是否過大,檢查主軸和導(dǎo)向套是否同心,導(dǎo)向套和鉆柄的間隙是否太大;防止偏擺,套筒的安裝是否正確.

鉆尖角和導(dǎo)向塊選擇是否正確;鉆頭長度是否比需要長度太多;重磨是否符合要求(砂輪粒度是否太粗,崩刃未磨掉).

切削液的選擇是否正確(添加劑,粘度等);切削液的過渡是否良好;油溫太高時應(yīng)增加郵箱容積.

材質(zhì)性質(zhì)是否均勻.

加工精度-表面粗糙度

原因

排除措施

不正

   確

降低進(jìn)給速度.

設(shè)

檢查主軸偏擺,進(jìn)給速度的均勻性,導(dǎo)向套精度,工件是否夾緊.

鉆頭是否夾持是否松動.

切削液的選擇是否正確,選擇適當(dāng)?shù)那邢饕海怀浞诌^渡切削液.

加工精度-圓柱度/圓度/擴(kuò)孔超差

原因

排除措施

切削

條件

不正

   確

選擇適當(dāng)?shù)倪M(jìn)給速度.

設(shè)

提高導(dǎo)向套精度和導(dǎo)向套與主軸的同心度.

選擇適當(dāng)?shù)你@尖形狀,角度.

選擇適當(dāng)?shù)那邢饕?

加工精度-彎曲

原因

排除措施

設(shè)

提高導(dǎo)向套精度和導(dǎo)向套與主軸的同心度;穩(wěn)定地夾緊被加工件.

選擇合適的鉆尖形狀,角度和導(dǎo)向塊.

設(shè)

檢查表面是否有切屑,砂眼;檢查表面是否有斜度,將表面加工平整.

被加

工工

件材

   題

檢查表面是否有切屑,砂眼;檢查表面是否有斜度,將表面加工平整.

切屑處理-切屑堵塞/纏屑

原因

排除措施

正確選擇切削液壓力.

量小

正確選擇切削液流量;檢查切削液粘度是都太大,降低粘度.

形態(tài)

不理

  想

切屑很硬時,降低進(jìn)給速度;正確選擇鉆尖形狀,角度.

設(shè)

增大容屑空間.

提供進(jìn)給速度,檢查鉆尖切削刃轉(zhuǎn)角處磨損是否太大;檢查鉆尖切削刃轉(zhuǎn)角處切削刃是否崩刃;重磨時的砂輪粒度是否太粗;鉆中心孔時產(chǎn)生絲狀切屑,提高切削液壓力,降低進(jìn)給量.

檢查鉆尖或靠近鉆尖處的切削刃是否崩刃.


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標(biāo)題:曲軸油孔工藝問題/措施     本文地址:http://m.zaoshang.com.cn/article-1802.html
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